L’ammodernamento degli impianti di sollevamento in contesti ad alto traffico rappresenta una delle sfide più complesse per l’industria ascensoristica contemporanea. Quando il teatro dell’intervento è il Terminal 1 dell’Aeroporto Internazionale di Milano Malpensa, la precisione millimetrica e l’affidabilità non sono opzioni, ma prerequisiti fondamentali.
Il progetto, commissionato da una nota multinazionale per conto dello scalo aeroportuale, ha visto Alberto Sassi SpA protagonista nella fornitura di otto macchine gearless G-500 T1 e dei relativi telai speciali. L’obiettivo? Rinnovare il parco ascensori del terminal internazionale per adeguarlo ai flussi continui e intensivi di passeggeri.
Le sfide progettuali di una soluzione ingegneristica su misura
Il punto di partenza del progetto non è stato un foglio bianco, ma una struttura preesistente con vincoli architettonici estremamente rigidi e geometrie non standard. Il team tecnico ha dovuto superare tre grandi sfide ingegneristiche.
Travi portanti oblique e appoggi modulari
Le travi esistenti del terminal presentavano orientamenti obliqui e non ortogonali. Per evitare costose opere civili di adeguamento, Alberto Sassi ha progettato telai speciali capaci di integrarsi perfettamente con queste inclinazioni. La soluzione ha previsto un approccio modulare: gli appoggi sono stati studiati per essere riconfigurati e combinati, ottimizzando la produzione.
Configurazioni speculari (4 destre e 4 sinistre)
Per rispettare la simmetria dei vani corsa e dei flussi passeggeri, gli otto impianti sono stati divisi in due gruppi speculari: la progettazione modulare ha standardizzato i processi costruttivi.
Leva del freno orizzontale per spazi ridotti
L’altezza limitata e gli ingombri ridotti delle sale macchine originali hanno reso impossibile l’utilizzo della configurazione standard. Il sistema frenante del Gearless G-500 T1 è stato quindi integralmente riprogettato con una leva di sblocco a sviluppo orizzontale, modificando le sedi sul telaio per garantire la corsa del leveraggio senza interferenze.
Rendering 3D: telaio di supporto modulare con gearless G-500. In grigio le travi esistenti del terminal con geometria obliqua. Si notano i rinvii posizionati tra i 6 profili di sostegno e le sedi riprogettate per la leva freno in configurazione orizzontale.
Il pre-montaggio in officina e la logistica di cantiere
A garanzia dell’assoluta precisione richiesta da un’infrastruttura di questo livello, la fase di validazione ha seguito un rigido protocollo interno:
Prima della spedizione, ciascun impianto è stato interamente assemblato e verificato in officina Sassi con gearless e telaio montati, accertando la correttezza meccanica di ogni accoppiamento.
Per convalidare definitivamente il progetto, è stato eseguito il pre-montaggio completo di un telaio in configurazione destra e di uno in configurazione sinistra. Una volta superati i test, tutti gli otto telai sono stati forniti in forma smontata. Questa scelta logistica ha permesso di ridurre drasticamente gli ingombri durante il trasporto e di semplificare lo stoccaggio e la movimentazione all’interno del cantiere aeroportuale.
I dettagli della commessa e l’orientamento sostenibile
La fornitura si è concentrata su macchine ad altissime prestazioni, dimensionate per le esigenze specifiche del Terminal 1.
Modello
G-500 T1
Gearless
Impianti
8 (4 a destra e 4 a sinistra)
Terminal T1
Portata
16 persone
Tiro diretto
Corsa utile
28 m
Per impianto
Tiro diretto e calata funi a 1.180 mm
Il funzionamento in tiro diretto sui 28 metri di corsa ha richiesto una calata funi precisa di 1.180 mm. Per rispettare questo vincolo geometrico, le pulegge di rinvio sono state integrate in posizione sospesa tra i sei profili verticali del telaio. Il loro posizionamento, calibrato specularmente per ogni macchina, assicura una perfetta ripartizione dei carichi e uniforma le future operazioni di manutenzione.
L’impatto dell’efficientamento energetico
La scelta della tecnologia Gearless G-500 T1 a trazione diretta porta benefici immediati anche sul piano della sostenibilità. Eliminando il riduttore meccanico e le relative perdite di trasmissione per attrito, il sistema garantisce un consumo energetico sensibilmente inferiore rispetto ai vecchi impianti tradizionali sostituiti. In un aeroporto internazionale, dove gli ascensori operano a ciclo continuo 24 ore su 24, questo efficientamento si traduce in un importante risparmio economico e in una riduzione dell’impronta carbonica dello scalo.
Sicurezza e affidabilità in contesti ad alto flusso
Nelle grandi infrastrutture di trasporto, l’affidabilità degli impianti è l’unico parametro che definisce il successo di un intervento. La robustezza del telaio a sei gambe realizzato da Alberto Sassi non risponde solo a esigenze progettuali, ma è una garanzia di durabilità nel tempo per macchinari sottoposti a cicli di lavoro estenuanti.
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